有的物料穿梭在成品立體倉與生產車間之間的“空中走廊”，有的物料則“悠然”等待“公交車”的接駁運輸，還有的物料實現了個性化“叫車”服務，由AGV小車根據需求將其精確無誤地送到指定位置。

這是記者走進國內首個五星5G工廠——中興通訊南京濱江5G智能制造基地（以下簡稱“濱江工廠”）物料分揀車間看到的景象。整個過程不見人工操作，卻又井然有序，這得益于5G技術的加持。

在物流管理方面，濱江工廠依托5G技術實現了物料的精準配送和庫存的實時管理。面對多樣化物流場景，中興通訊副總裁周建峰介紹，中興通訊創新提出“高鐵、公交、的士”物流模式：高鐵模式利用5G設備實現遠距離、大批量的“極速配送”；公交模式通過5G自動叉車與AGV，實現短距離、固定路線的“柔性配送”；的士模式則結合“5G+AGV+X”技術，靈活應對復雜多變的“支線物流”，實現精準配送。

同時，濱江工廠還利用5G技術構建了全域物流監測系統，實現了對運輸裝備、貨物和人員的實時監控和預警，進一步提升了物流管理的安全性和可靠性。

目前，濱江工廠每月可生產5G基站（小站）7萬臺、服務器4萬臺，對比2020年，基站產品單位人時產出提升113％，服務器產品單位人時產出提升125％，人均產值提升了81％，交貨周期從20天縮短至14天。

這一系列亮眼的數據，不僅展示出濱江工廠的強勁實力，更是5G技術賦能制造業的生動實踐。

目前，濱江工廠已實現5G網絡的全面覆蓋，5G聯網率達89.3％，通過融合5G、機器視覺、AI、大數據分析等前沿技術，濱江工廠成功孵化了多樣化的應用場景，實現了產能的全面飛躍。

具體而言，高性能的5G柔性自動化生產線使生產線換線時間縮短了95％，從原來的30分鐘整機裝配換線時間縮短至僅需3分鐘。此外，“用5G制造5G”使得5G產品研發周期縮短了25％，5G和服務器產品制造成本降低23％，生產線操作人員減少53％。

除了生產效率的提升和運營成本的降低，5G等相關新技術應用也顯著提升了產品質量。在服務器裝配車間，機器人“搭檔”協同作業，利用5G機器視覺對螺釘孔進行精準定位，能夠實現2.5英寸、3.5英寸等多規格、多尺寸硬盤及其支架的精密組裝。相比于人工組裝硬盤，組裝效率提升30％，不良率降低50％。

據了解，濱江工廠廣泛應用機器視覺、AI等技術，并充分利用5G網絡的高速傳輸特性，實現對產品生產全鏈條的實時監控與精確分析。例如，利用5G賦能的機器視覺技術，在點膠、裝配、貼標等自動化精準作業流程中發揮了關鍵作用；同時，基于5G的機器視覺系統還應用于單板質量檢測，以及5G云化PLC測試等環節。

得益于數智技術的應用，濱江工廠目前5G基站（含小站）的產品不良率降低了34％，裝配環節更是實現了0漏檢率，相比人工目檢的3％漏檢率，質量檢測的精準度大幅提升。

數字經濟時代，作為實體經濟的重要引擎，推動制造業加速向數字化、智能化躍遷已成為我國制造業高質量發展的必由之路。在此過程中，5G技術與制造業的融合正經歷著從“單向賦能”到“雙向奔赴”的深刻轉變。中興通訊濱江工廠在5G行業專網建設、5G云化AGV、5G機器視覺等方面積累的寶貴經驗，或許能夠幫助更多傳統制造工廠向5G工廠轉型升級，讓5G技術為制造業高質量發展注入更多活力與動能。